Nachdem ich lange diverse Internetforen gelesen und mir selbst das Hirn zermatert habe wie ich am effektivsten/günstigsten/schnellsten ein höhenverstellbares Druckbett basteln kann, habe ich nun wie ich finde gute Lösung gefunden.
Zunächst einmal habe ich Recherchiert:
Es gibt diverse “Power Tabels” zu kaufen: zu teuer
Selbstbau aus Holz mit Stepper Motor und Riementrieb: Zu fummelig und fehleranfällig (und auch teuer)
Selbstbau aus Alu und manueller Spindel für die Verstellung: Alu kann ich nicht gut verarbeiten
Dann habe ich bei einem großen Versandhaus sowas hier gefunden: Laborständer, 100×100
Ich habe dann in die Unterseite des Ständers und in den Boden des Lasercutters 5,5mm große Löcher gebort. Zuvor habe ich den Laborständer natürlich vermittelt und anschließend mit M5 Schrauben befestigt.
Und um das ganze nicht noch weiter zu verkomplizieren habe ich einfach mit einem Kardan-Gelenk und etwas M6 Gewindestange die Drehachse nach außen gelegt und ein paar Muttern mit einander gekontert.
Laborständer montiert und mit Kardan Gelenk
Der original Drehknauf passt übrigens nicht, da dieser ein Gewinde hat, dass genau “anders herum” geschnitten ist. Also werde ich mir selbst einen Knauf drucken. Die STL-Datei werde ich dann hier wieder zur Verfügung stellen.
Als Druckbett kommt übrigens eine 3mm Stahlplatte zum Einsatz, die ich einfach auf dem kleinen Wagenheber festklebe (doppelseitiges Klebeband).
Auch die Wasserkühlung dieses chinesischen Meisterwerkes war mir ein Graus (Wassereimer mit Teichpumpe drin). Daher musst ich mir auch hier ewas ausdenken, bzw. vorhandene Ideen aus dem Netz adaptieren und für mich optimieren. Primär basiert dieser Umbau auf dem Beitrag der Ct Make 3/2018.
Da es bereits super Komponenten für PC Wasserkühlungen gibt liegt die Idee nahe einfach einen belüfteten Radiator, Ausgleichbehälter und Pumpe zu nehmen um einen aktiv gekühlten und geschlossenen Kreislauf zu bekommen.
Zunächst habe ich die original Schläuche nach innen gelegt und gekürzt. Neben dem Netzteil habe ich die Pumpe positioniert und festgeschraubt. (nicht zu fest, sonst bricht das Plastik der EHEIM Halterung). Direkt davor habe ich den Ausgleichbehälter gepackt und zwar so, das ich diese von oben noch befüllen kann und von der Pumpe aus gesehen etwas Steigung im Schlauch ist, damit die Luft besser entweichen kann. Die Halterung für den Ausgleichsbehälter habe ich natürlich wieder selbst erstellt und gedruckt. Hier die STL-Datei.
Dann habe ich eine Halterung (STL-Datei) für den Radiator gedruckt und diesen an der rechten Seite montiert. Zwei große Löcher im Blech ermöglichen die Durchführung der Schläuche. Ich habe zur Sicherheit den Radiator noch geerdet. Für den Fall das die Laserröhre einmal undicht wird liegt hier sonst Spannung an!
Radiator mit Halterung und der Anschluss am Stromstecker
Die Pumpe habe ich übrigens auf einen der beiden AC-Stecker hinten rechts gelegt. Bei der Gelegenheit habe ich die nicht vorhandenen Ader-Endhülsen bei beiden Strom-Buchsen “erneuert” – Das ist chinesische Wertarbeit!
Die Lüfter brauchen übrigens 12 Volt, welches das vorhandene Netzteil dankenswerter Weise natürlich nicht direkt zur Verfügung stellt. Das Netzteil liefert aber 24V.
Netzteilbelegung (Quelle: Ct Make 3/2018)
Ich habe dann den Spannungswandler an 24V angeschlossen, mit einem Messgerät verbunden und so lange an der kleinen Schraube gedreht, bis ich möglichst exakt 12V hatte.
Den Spannungswandler selbst habe ich mittels zweier Mainboard-Abstandshalter über der Pumpe montiert.
Um die Lüfter auch schalten zu können habe ich noch einen alten Kippschalter montiert und zwischen 12V+ und die Lüfter geschaltet. Der zweite Schalter ist für den noch geplanten Air-Assist, um die Flammenbildung beim Lasern zu reduzieren.
Nur noch den Ausgleichbehälter mit destilliertem Wasser füllen, die Pumpe starten und so lange Wasser nachfüllen bis keine Luft mehr im System ist.
Fluch und Segen zugleich bei mir: Ich mache immer mehrere Projekte parallel auf. So auch dieses hier. Denn ich wollte immer schon mal einen Lasercutter haben und als ich dann in einer Zeitschrift vom diesem “China-Kracher” gehört habe, habe ich mir nun auch einen solchen zugelegt.
Wichtig: Das hier ist keine Kaufempfehlung für das Gerät. Es ist meinem Empfinden nach nicht wirklich sicher und sieht an einigen Stellen aus wie “mal schnell zusammen geklöppelt”.
Aktuell bin ich dabei ein paar Modifikationen vorzunehmen. Und von diesen möchte ich hier berichten.
K40 Lasercutter, frisch aus der Packung
Der Laser hat auf den ersten Blick folgende Dinge, die ich verbessern, bzw. optimieren werde:
Meine geplanten Optimierungen
Viele kleine Detailverbesserungen an der Verkabelung, Erdung und Kühlung
Keinen Deckelschalter. D.h. der Laser feuert weiter, wenn der Deckel geöffnet wird
Abenteuerliche Wasserkühlung. Die Wasserpumpe die in einen Eimer soll, mit lose rum hängenden Schlauchenden ist nicht wirklich vertrauenserweckend
Das Druckbett lässt nur kleine Bauteile zu, die fummelig eingespannt werden sollen
Kleinigkeiten:
Zunächst habe ich mal die wesentlichen Dinge überprüft. Z.B. “Ist das Gehäuse geerdet”. Es ist zwar eine Erdungsschraube hinten rechts vorgesehen, aber wurde diese montiert nachdem das Gehäuse lackiert wurde. Sie hat also keinen Kontakt zum Gehäuse. Das habe ich mit etwas Schmiergelpapier nachgeholt und dann einmal alle Masseanschlüsse durchgemessen (0 Ohm!)
Hochspannungsnetzteil ohne Folie
Dann viel mir auf, das auf meinen Netzteil noch eine blaue Folie klebte. Ich kann mir vorstellen das diese die Wärmeabfuhr des Hochspannungsnetzteils nicht verbessert und habe Sie einfach abgezogen.
Wo ich gerade am Netzteil zugange war viel mir auf, das trotz Aderendhülsen ein paar feine Litze aus den Hülsen heraus ragten. Diese habe ich neu gecrimpt bzw. einfach abgeschnitten.
Deckelschalter
Damit man nicht “im Trott” während des Laserns einfach den Deckel aufmacht und die Finger oder noch schlimmer die Augen in Kontakt mit dem (unsichtbaren !) Laserstrahl kommen, soll sich dieser automatisch abstellen, wenn man den Deckel öffnet. Dazu habe ich einen Microschalter in den Deckel eingebaut und diesen in Reihe mit dem vorhandenen “Laser An”-Schalter geschaltet.
Die rosafarbenen Kabel sind original. Ich habe eines davon durchtrennt und meinen Schalter einfach dazwischen geschaltet. Somit müssen beide Schalter geschlossen sein, damit der Laser feuert.
Deckelschalter im Deckel
Schalter Durchgeschleift
Wasserkühlung
Als nächstes steht die Wassserkühlung an. Ich nutze dazu Komponenten für PC Wasserkühlungen und werde einen geschlossenen Wasserkreislauf mit Ausgleichsbehälter und aktiver Kühlung bauen. Die Teile sind schon angekommen, aber ich hatte noch keine Gelegenheit diese zu verbauen. Zumal ich auch noch Halterungen für den Ausgleichsbehälter und natürlich den Kühler entwerfen muss.
Druckbett
Auch für das Druckbett habe ich bisher nur eine Übergangslösung. Die mit ausgelieferte Aluminiumplatte war nicht nur krumm, sondern diese hat natürlich auch das Potential den auftreffenden Laserstrahl wieder nach oben zu reflektieren.
Ich habe diese also erstmal mit einem Gitter (möglichst nicht verbogen) aus dem Baumarkt ersetzt. Der Vorteil dabei: Dadurch das ich das Gitter auf die Schrauben liege bin ich mit der Oberkannte des Gitters nun wieder genau im Fokus des Lasers.
